تجهیزات CO2 در جوشکاری MIG/MAG، آتش‌نشانی، برودت و فرایندهای صنعتی زمانی بیشترین کارایی و ایمنی را فراهم می‌کنند که نگهداری آن‌ها منظم، مستند و مطابق دستورالعمل انجام شود. ماهیت گاز CO2 که تحت فشار ذخیره می‌شود و در تماس با رطوبت به محیط سرد و خورنده تبدیل می‌شود، حساسیت نگهداری را افزایش می‌دهد و ضرورت اجرای برنامه‌ی پیشگیرانه را دوچندان می‌کند.
دامنه و شناخت تجهیزات
پیش از هر اقدامی باید اجزای سامانه‌ی CO2 به‌درستی شناخته شوند. سیلندر یا مخزن تحت فشار، شیر اصلی، کلاهک محافظ، رگلاتور و مانومتر، شیلنگ‌ها و اتصالات، فلو‌متر، گرم‌کن یا هیتر در صورت نیاز، و در کاربرد جوشکاری، تورچ، نازل، لاینر، نوک تماسی و وایرفیدر مجموعه‌ی تجهیزات را تشکیل می‌دهند. شناخت عملکرد هر جزء و درک نقاط مستعد خرابی مانند اورینگ‌ها، رزوه‌ها و بست‌ها باعث پیشگیری از نقص‌های پرهزینه و توقف کار می‌شود.
1.اصول ایمنی پایه
کار با CO2 به دلیل خطر خفگی در فضاهای بسته، خطر پرتاب ناشی از شکست شیر یا سیلندر، و یخ‌زدگی موضعی در اثر انبساط گاز، مستلزم رعایت اصولی مشخص است. فراهم کردن تهویه‌ی کافی، دور نگه‌داشتن منابع حرارتی، محکم‌کردن سیلندر به صورت عمودی با زنجیر یا بست، و استفاده از کلاهک محافظ در زمان حمل‌ونقل باید همواره رعایت شود. آموزش نحوه‌ی بستن تدریجی شیر، رهاسازی ایمن فشار باقی‌مانده و استفاده از تجهیزات حفاظت فردی مانند دستکش عایق و عینک ایمنی نیز ضروری شمرده می‌شود.
2.شرایط محیطی نگهداری
کنترل دما و رطوبت بر سلامت کل سامانه اثر مستقیم می‌گذارد. نگهداری در محیط خشک، خنک و دور از تابش مستقیم خورشید و منابع گرما انجام شود. تغییرات دمایی تند و میعان رطوبت در خطوط باعث ورود آب، تشکیل یخ خشک و افت پایداری قوس در جوشکاری می‌شود. کف انبار هموار و بدون احتمال ضربه به بدنه‌ی سیلندر انتخاب شود و از تماس با مواد خورنده و بخارات اسیدی پرهیز شود.
3.نگهداری سیلندر و شیر
بازرسی ظاهری سیلندر از نظر فرورفتگی، خراش عمیق، زنگ‌زدگی و آثار ضربه به‌صورت روزانه انجام شود. تاریخ هیدروتست و اعتبار سیلندر بررسی و در صورت انقضا از بهره‌برداری خارج شود. رزوه‌ها تمیز و خشک نگه‌داشته شوند و هرگز با نوار تفلون نامناسب یا گریس‌های غیرمجاز آلوده نشوند. کلاهک محافظ خارج از زمان مصرف بسته بماند و حمل سیلندر بدون کلاهک انجام نشود. باز و بسته‌کردن شیر با حرکت آرام و پیوسته انجام شود تا از ضربه‌ی فشار به رگلاتور جلوگیری شود.
4.رگلاتور، مانومتر و فلو‌متر
رگلاتور باید متناسب با فشار کاری و دبی مورد نیاز انتخاب و فقط برای CO2 استفاده شود. ورود ضربه‌ی ناگهانی فشار با باز کردن دفعی شیر باعث آسیب دیافراگم و نشتی می‌شود و باید از آن جلوگیری شود. نشانه‌های خرابی مانند لرزش عقربه، برگشت آرام به صفر و تغییرات ناگهانی فشار به‌عنوان هشدار تلقی شود. تمیزی رزوه‌ها و اورینگ‌ها حفظ و در صورت فرسایش با قطعه‌ی استاندارد تعویض شود. فلو‌متر به‌صورت عمودی نصب و قرائت آن در حالت پایدار انجام شود تا تنظیم دقیق تضمین شود.
5.شیلنگ ها و اتصالات
سلامت شیلنگ‌ها از نظر ترک، تورم، بریدگی و سخت‌شدن روکش به‌صورت دوره‌ای کنترل شود. طول شیلنگ تا حد امکان کوتاه و مسیر عبور دور از لبه‌های تیز و مسیر حرکت لیفتراک انتخاب شود. بست‌ها و مهره‌ها با گشتاور مناسب بسته و از اعمال نیروی بیش‌ازحد که به رزوه‌ها آسیب می‌زند پرهیز شود. هرگونه لکه‌ی سفید ناشی از برفک یا بوی خفه‌کننده در محل اتصال به‌عنوان نشتی تلقی و بلافاصله رسیدگی شود. برای مشاهده و خرید شیلنگ ها و لوازم جوشکاری CO2 می‌توانید اینجا کلیک کنید.
6.تورچ، نازل و لاینر در جوشکاری
نازل و نوک تماسی در اثر پاشش و گرما دچار رسوب و بیضی‌شدن می‌شوند و کیفیت قوس را مختل می‌کنند. تمیزکاری منظم نازل با برس مناسب، تعویض به‌موقع نوک تماسی در صورت لقی، و کنترل لاینر از نظر گرفتگی با براده و ذرات سیم انجام شود. مسیر سیم در وایرفیدر تمیز نگه‌داشته شود و فشار رول‌ها به اندازه‌ای تنظیم شود که لغزش و له‌شدن سیم رخ ندهد. استفاده از آسترهای مناسب برای سیم‌های زنگ‌زننده و کنترل روانی عبور سیم پایداری جریان و کیفیت جوش را تضمین می‌کند.
7.مدیریت رطوبت و کیفیت گاز
CO2 خشک برای پایداری قوس و جلوگیری از حفره‌زایی ضرورت دارد. ورود رطوبت از اتصالات شل، شیلنگ‌های نفوذپذیر یا میعان در مسیر سرد رخ می‌دهد و باید با انتخاب شیلنگ‌های استاندارد، عایق‌بندی مناسب، و دوری از گذرگاه‌های سرد کنترل شود. در صورت نیاز از گرم‌کن رگلاتور مورد تایید استفاده شود تا پدیده‌ی یخ‌زدگی کاهش یابد و افت فشار ناگهانی رخ ندهد. ثبت دبی مصرف و تطبیق آن با نرخ تولید برای تشخیص نشتی‌های پنهان به‌کار گرفته شود.
8.برنامه بازرسی های دوره ای
تقسیم‌بندی بازرسی به بازدید روزانه‌ی چشمی، کنترل هفتگی عملکرد و آزمون‌های فصلی یا شش‌ماهه برای فشار، نشتی و کالیبراسیون ابزار توصیه می‌شود. در بازدید روزانه وضعیت ظاهری، صدای نشت و بوی غیرمعمول بررسی شود. در بررسی‌های هفتگی عملکرد رگلاتور، پایداری فشار خروجی و سلامت شیلنگ‌ها ارزیابی شود. در دوره‌های بلندمدت آزمون نشتی با کف صابون یا دستگاه آشکارساز و ارزیابی تاریخچه‌ی خرابی‌ها انجام و اقدامات اصلاحی ثبت شود.
9.نشتی یابی و کنترل فشار
آزمون کف صابون روی تمامی اتصالات پس از هر بار باز و بسته‌کردن انجام شود و تشکیل حباب به عنوان نشتی قطعی تلقی شود. هرگز از شعله برای نشتی‌یابی استفاده نشود. پس از پایان کار ابتدا شیر اصلی بسته و سپس فشار باقی‌مانده از مسیر پایین‌دست تخلیه شود تا قطعات تحت تنش دائمی باقی نمانند. مانومتر به صفر بازگردانده شود و سیستم در حالت ایمن رها شود.
10.انبارداری و حمل و نقل
سیلندرها به‌صورت عمودی و مهار‌شده ذخیره شوند و فاصله‌ی ایمن از منابع گرما حفظ شود. تفکیک سیلندرهای پر و خالی با برچسب‌گذاری روشن انجام شود تا مخلوط‌کردن و خطای فرآیندی رخ ندهد. حمل با گاری مخصوص و با کلاهک محافظ انجام شود و از غلطاندن روی بدنه پرهیز شود. در خودروهای دربسته تهویه‌ی کافی تامین شود و توقف‌های طولانی در آفتاب داغ اجتناب شود.
11.کالیبراسیون و صحت سنجی ابزار
مانومترها و فلو‌مترها در فواصل زمانی مشخص با مرجع معتبر صحت‌سنجی شوند تا قرائت‌های انحراف‌یافته به تنظیمات نادرست فرآیند منجر نشوند. برچسب کالیبراسیون با تاریخ اعتبار روی دستگاه درج شود و در صورت انقضا از مدار خارج شود.
12.مستند سازی و آموزش
ثبت سوابق بازرسی، تعمیر، تعویض قطعه و رخدادها به شکل پیوسته انجام شود تا الگوهای خرابی شناسایی شوند و پیشگیری هدفمند اجرا شود. آموزش اپراتورها درباره‌ی باز و بسته‌کردن صحیح، تشخیص نشتی، اقدام در شرایط اضطراری و گزارش‌دهی به‌موقع به‌صورت دوره‌ای تکرار شود و ارزیابی اثربخشی آموزش با بازآزمون انجام شود.
13.خطاهای رایج و راهکارها
باز کردن ناگهانی شیر و ضربه‌ی فشار به رگلاتور، رها کردن سیستم با فشار پس از اتمام کار، استفاده از شیلنگ نامناسب، بی‌توجهی به تاریخ هیدروتست و تمیز نکردن نازل از رایج‌ترین خطاها محسوب می‌شوند. جایگزینی این رفتارها با باز کردن تدریجی، تخلیه‌ی فشار با نظم، انتخاب قطعات استاندارد، پایش تاریخ‌ها و نظافت منظم، پایداری فرآیند و ایمنی را تضمین می‌کند.
نتیجه گیری
نگهداری تجهیزات CO2 با تکیه بر شناخت اجزا، رعایت اصول ایمنی، کنترل شرایط محیطی، بازرسی‌های زمان‌بندی‌شده، مستندسازی دقیق و آموزش مستمر معنا پیدا می‌کند. نتیجه‌ی این رویکرد افزایش طول عمر، کاهش توقف تولید، ارتقای کیفیت و اطمینان از ایمنی پرسنل خواهد بود و هزینه‌های پنهان ناشی از خرابی و دوباره‌کاری را به‌طور چشمگیر کاهش خواهد داد.